Le succès de Standard Aero peut être lié en partie à son unité de saisie et de contrôle des données qui a établi une norme industrielle dans les applications de codes à barres réussies.
Récemment, le plus grand centre indépendant de réparation et de révision de moteurs et d’accessoires d’aéronefs du Canada a modifié son système manuel de gestion du temps et des présences pour y intégrer des codes à barres. Sur le site principal de l’entreprise à Winnipeg, au Canada, chacun des 700 employés – du président aux ouvriers – a reçu une carte d’identité avec un code-barres Code 39 imprimé au recto, que les opérateurs utilisent pour enregistrer le temps passé sur les chantiers. Au dos de la carte se trouve une bande magnétique pour l’accès aux portes contrôlées par la sécurité.
Soixante-dix terminaux de données LINX, répartis sur l’ensemble du site de 270 000 pieds carrés, collectent les données des codes à barres et des bandes magnétiques au point d’origine. Le LINX accepte les données provenant de codes à barres, de cartes à bande magnétique, de lecteurs de codes à barres, de lasers et de claviers intégrés.
Avant que la société n’installe les terminaux LINX, les employés remplissaient une feuille de temps manuelle, en comptabilisant les heures de travail, puis remettaient la feuille de temps au bureau où un employé chargé de la saisie des données saisissait les données dans un ordinateur central Hewlett-Packard 3000.
« C’est l’heure d’hier qu’ils saisissaient, nos registres avaient donc un jour de retard », explique George Goold, directeur du MIS de Standard Aero.
Le système Auto ID a non seulement amélioré le temps de réponse mais aussi la précision des données. « La précision des commandes d’achat par code-barres est désormais proche de 99 % », précise M. Goold. « Chaque fois qu’un opérateur se connecte, il oblige le système à être à jour.
« Le plus grand avantage est que nous pouvons maintenant faire une analyse correcte et compétitive du temps consacré aux travaux. Nos devis sont maintenant plus compétitifs parce que nous connaissons le coût réel de l’exécution d’un travail. »
COLLECTE DE DONNÉES ORIENTÉE VERS LES APPLICATIONS
« Lorsque l’entreprise a voulu passer d’un système manuel à un système complet de codage à barres, le terminal LINX était idéal pour répondre à ses besoins », explique Vince Panacci, chef de produit pour OCR Ltd, qui a été consulté sur le projet.
« Ce qui a fait vendre ce système, c’est qu’il est directement relié à un Hewlett-Packard 3000 », explique M. Panacci. « En d’autres termes, l’entreprise utilise son logiciel central existant et se sert du LINX pour télécharger la partie collecte de données depuis l’atelier.
« Comme les terminaux sont intelligents, vous pouvez les programmer pour différentes transactions. Nous essayons de décharger autant que possible l’ordinateur central vers le terminal LINX. Tous les messages-guides et la validation des champs peuvent être effectués par les terminaux. »
« Deuxièmement, grâce au temps réel, l’entreprise peut obtenir une réponse sur le terrain au moment où elle en a besoin », explique OCR Ltd. Responsable du logiciel Jack Art. « Les informations n’auraient pas à passer par des tests nocturnes de code batch, mais plutôt directement à partir de la base de données, de sorte que les informations qu’ils reçoivent seraient opportunes et précises. »
« Le troisième argument de vente », explique M. Panacci, « était la redondance du système, qui comporte un réseau et une mémoire tolérants aux pannes, capables de détecter que l’hôte est en panne et de collecter les données pour les télécharger une fois l’hôte rétabli. »
TOLÉRANCE AUX PANNES NÉCESSAIRE
Comme Standard Aero dispose d’un atelier fonctionnant 24 heures sur 24, les configurations tolérantes aux pannes sont essentielles. De plus, l’entreprise est située dans l’Ouest canadien, où les tempêtes de prairie sont fréquentes, ce qui peut provoquer des coupures de courant. L’entreprise devait donc s’assurer que les données ne seraient pas perdues et qu’elles seraient conservées dans le réseau.
« En cas de coupure de courant, les informations sont conservées dans l’unité, car elle dispose d’une batterie au lithium de secours », explique M. Art. « Lorsque l’électricité revient, même si l’ordinateur central ne revient pas immédiatement, la station fonctionnera en mode hors ligne pour que les travailleurs puissent toujours l’utiliser. Puis, lorsque l’ordinateur central sera rétabli, les informations qui ont été collectées et stockées dans la station seront envoyées à l’ordinateur central. »
Au moment où un opérateur traite une transaction, les ordinateurs vérifient que la séquence sur laquelle il se connecte est la séquence courante du système avant d’accepter cette transaction. « Si ce n’est pas le cas, nous ne l’autorisons pas à se connecter », explique Ed Ferbers, ingénieur industriel chez Standard Aero. « Il y a donc un retour d’information bidirectionnel. Non seulement les opérateurs donnent des informations au système, mais ils sont informés de la séquence en cours, etc. ».
Lorsque chaque séquence est terminée, l’opérateur suivant se connecte à la séquence et le numéro d’identification de l’opérateur, l’heure de la transaction et le type de transaction sont recodés et envoyés à l’ordinateur central, qui les accepte ou les rejette. Lorsque l’opérateur termine un travail, il lui suffit de se connecter à l’atelier suivant et d’indiquer si la séquence de travail précédente a été achevée.
« De cette façon, nous pouvons savoir à tout moment où en est exactement une unité en termes de stade d’achèvement, afin de la trouver physiquement et de la facturer aussi rapidement que possible », explique M. Goold. « Maintenant, nous avons une image beaucoup plus précise de ce que sont nos temps réels, car les employés sont obligés de traiter une transaction au moment où ils changent d’emploi. »
CONFIGURATIONS À PARTIR DE MENUS
Le terminal se conforme à un environnement d’application particulier grâce à une série de menus. Chez Standard Aero, le langage de programmation BARCON de LINX est utilisé dans chaque lecteur, mais la société a également développé 25 menus de codes à barres personnalisés pour des tâches spécifiques afin de rendre le système plus facile pour l’utilisateur de l’atelier.
Par exemple, dans une petite zone où les travailleurs reçoivent une pièce et effectuent une ou deux opérations sur celle-ci, seules ces trois fonctions sont incluses dans un menu. Lors des reprises, les menus permettent de suivre l’utilisation des machines, ce qui permet à l’entreprise de planifier la capacité des équipements.
« Nous avons des menus différents dans des domaines particuliers, mais le même programme fonctionne sur les deux lecteurs ». dit Goold. « Même si nous avons 70 lecteurs, tout fonctionne par un seul port sur le HP3000 ».
LE FLUX DE DONNÉES DANS LE RÉSEAU
C’est ainsi que le réseau fonctionne :
- Le programme LINX crée un enregistrement. Les enregistrements de données proviennent des stations LINX individuelles sous le contrôle du programme BARCON qui gère la station. Le programmeur peut créer un enregistrement de données de 80 octets maximum. Il peut s’agir de données scannées à partir d’un code à barres ou saisies à partir d’un clavier.
- Le programme stocke l’enregistrement. Le programme stocke l’enregistrement dans une mémoire vive (RAM) alimentée par une batterie, où il attend d’être transmis au système informatique hôte. Il peut tenir un record pendant plus de quatre ans, même sans électricité.
- L’ordinateur hôte interroge la station maître. L’interrogation peut être réalisée à l’aide d’une variété de pilotes asynchrones disponibles sur le marché et des programmes sont disponibles pour cette tâche.
- La station maître interroge un autre terminal. Les sous-maîtres interrogent les terminaux qui leur sont attribués et répondent aux interrogations du maître au nom de ces terminaux.
- Le terminal crée un paquet de données. Lorsqu’une station est interrogée et qu’elle a des enregistrements de données à envoyer, elle répond en créant un paquet de données.
- Le paquet de données est transmis au maître. Le paquet sera créé en réponse à une interrogation du sous-maître et il sera transmis au maître via le sous-maître.
- La station maître accuse réception ou demande la retransmission. Le maître examine le contrôle de redondance cyclique (CRC) du paquet et informe le terminal que le paquet a été reçu avec succès ou demande une retransmission en raison d’une erreur détectée.
- La station rejette l’enregistrement reconnu. Après que le maître a accusé réception du paquet de données, le terminal purge l’enregistrement de données associé de sa RAM sauvegardée par la batterie.
- Le maître envoie les données à l’hôte avec un en-tête de 10 octets. Un en-tête identifiant l’ID de la station d’origine, le numéro de transaction du programme, le nombre de réessais du paquet et le numéro de séquence du réseau est envoyé. Il est suivi de l’enregistrement original des données, extrait du paquet.
LE MAÎTRE ALTERNATIF
L’un des principaux avantages du réseau est sa configuration tolérante aux pannes, qui garantit qu’aucune donnée n’est perdue sur le réseau puisque chaque terminal conserve les données collectées jusqu’à ce que l’acceptation par l’ordinateur hôte soit vérifiée.
En plus de collecter des données, le terminal peut fonctionner comme un maître alternatif. Elle est établie à l’aide du clavier du terminal pendant la phase d’installation et de configuration du terminal. Bien que cette station ait un chemin direct vers le système hôte, elle ne parlera pas directement à l’hôte tant que la station maître maintient l’activité du réseau.
Le maître suppléant surveille les actions de vote du maître. Si le maître n’interroge pas les terminaux du réseau dans les 90 secondes, le maître alternatif informe le terminal maître et tous les autres terminaux du réseau qu’il prend le contrôle du réseau. Moins de 120 secondes après avoir déterminé que le maître était inactif, le maître suppléant émet de nouvelles identités à tous les membres du réseau, leur faisant reconnaître que le suppléant est en charge et transfère des données au système hôte.
Lorsque le maître défaillant reprend son activité, il reprend automatiquement sa tâche de contrôle du réseau et le maître suppléant reprend son rôle de surveillance initial.
LE SOUS-MAÎTRE SUPPLÉANT
Les activités réseau d’un sous-maître sont identiques à celles d’un maître, sauf qu’il contrôle un affluent et se connecte au réseau fédérateur par l’intermédiaire d’un autre terminal qui a des responsabilités réseau en tant que concentrateur.
Le concentrateur interroge toujours un sous-maître connecté. Si le sous-maître a un enregistrement de données qu’il a gagné, ou celui d’une de ses unités tributaires, à envoyer au système hôte, il crée un paquet de données et le transmet au maître par l’intermédiaire du concentrateur. Si le système hôte émet une directive ou fait une demande à un sous-maître spécifique, le maître émettra ses sondages au sous-maître via le concentrateur. Aucune action de l’opérateur n’est requise.
La communication du système hôte ou du maître avec les terminaux tributaires se fait par l’intermédiaire du sous-maître de rechange jusqu’à ce que le sous-maître d’origine se rétablisse et revienne en ligne, ou soit remplacé par une unité de rechange et reçoive l’ID d’origine du sous-maître. Si c’est le cas, le sous-maître suppléant abandonnera automatiquement le contrôle de la même manière que le maître suppléant.
APPLICATIONS FUTURES
Une fois que le personnel de Standard Aero aura maîtrisé ce système, il répondra non seulement aux besoins d’aujourd’hui, mais aussi à ceux de demain.
« À l’avenir, nous envisageons de mettre en place un système d’inspection électronique, qui permettrait à nos inspecteurs de la qualité d’utiliser une carte d’identité électronique au lieu de tamponner les commandes d’atelier pour approbation », explique M. Goold. « Nous nous intéressons également au contrôle des stocks et à la codification électronique des numéros de lots. »
Avec les applications actuelles et futures, la comptabilisation du temps, le calcul du coût des travaux, la planification de la main-d’œuvre, la surveillance des machines, le contrôle d’accès et le contrôle de la qualité seront « reliés » au réseau existant de l’entreprise pour tout faire.