À première vue, un grand entrepôt frigorifique où les équipements gèlent aussi facilement qu’un pare-brise montréalais en janvier peut sembler un candidat improbable pour la radiofréquence (RF) – ou même les codes à barres, d’ailleurs. Comment pouvez-vous être sûr que les dispositifs RF fonctionneront lorsqu’ils seront congelés, et qu’en est-il de considérations aussi fondamentales que le fait de coller des marqueurs d’emplacement à code-barres sur des racks de stockage en acier à moins 18 degrés Celsius ? Où les collez-vous de toute façon quand vous empilez en vrac ?
Le personnel des installations de Trenton Cold Storage Ltd. à Trenton, en Ontario, a résolu tous ces problèmes et plus encore. En fait, ils ont fait un si bon travail qu’il semble maintenant que la RF soit le seul véritable choix pour la transmission de données dans les entrepôts frigorifiques, ou dans tout autre environnement difficile.
Au cours des 20 dernières années, les codes à barres sont devenus la méthode d’identification des produits de choix dans les entrepôts et les centres de distribution. Ils sont faciles à appliquer et à lire et peuvent être utilisés comme identificateurs de cartons et de charges, comme marqueurs d’emplacement, comme aides à l’identification personnelle et plus encore.
La collecte de données par code-barres est une chose, mais la transmission de ces informations peut poser problème. C’est un domaine où la RF a fait d’énormes progrès, à tel point qu’elle est désormais la méthode privilégiée pour la communication des données des codes à barres.
Trenton a opté pour les codes à barres pour les avantages habituels : éliminer les gribouillages manuscrits illisibles, réduire les délais et éviter de brancher un appareil sur un autre pour les « téléchargements » de données. Il existe bien sûr certaines considérations techniques relatives à une installation RF. Les récepteurs et les relais doivent être placés à des endroits stratégiques afin d’éviter les angles morts, et des équipements durables et fiables doivent être mis en place pour recueillir et traiter les données des codes-barres.
Erreurs d’expédition
À Trenton Cold Storage, les défis étaient plus importants. Avec quatre installations, Trenton dessert l’industrie des aliments surgelés, offrant entre autres un programme national de consolidation du fret. Les installations sont des ruches d’activité. Les camions frigorifiques arrivent sur les quais de chargement et en repartent 24 heures sur 24.
Le plus actif d’entre eux est l’entrepôt de Glenburnie, qui dispose de quatre millions et demi de pieds cubes d’espace congelé, divisé en trois sections distinctes pour contenir un total de 30 000 palettes. Deux sections sont rackées. L’un d’eux atteint jusqu’à 35 pieds. La troisième section est utilisée pour l’empilage en vrac.
« Cette installation a été créée pour stocker et distribuer les récoltes des agriculteurs locaux », explique Ian Miller, responsable du MIS pour Trenton Cold Storage. Il dit que son mandat pendant cinq ans était d’amener la RF dans l’entrepôt.
« L’installation de stockage de produits en vrac était la raison initiale pour laquelle nous sommes allés à RF », explique M. Miller, qui a 20 ans d’expérience dans le transport et la distribution. « Nous avions affaire à 25 millions de livres de produits, principalement des cultures comme le maïs, les pois et les carottes, et dès qu’ils arrivaient, nous les rangions du mieux que nous pouvions, en mélangeant les différentes qualités, les lots et les fournisseurs. Au moment de l’expédition, les vrais problèmes ont commencé.
« Même si nous parvenions à nous occuper de la paperasserie, de la saisie et de la lecture de l’écriture des opérateurs, tout cela en temps voulu, et même si tout le monde faisait son travail du mieux qu’il pouvait, nous nous attendions toujours à des erreurs de placement de plus de 20 %. Cela nous obligeait à expédier des produits de substitution, ou à payer des heures supplémentaires pour chercher des produits, à bloquer des camions et peut-être à perdre la confiance de nos clients. C’était le problème central ».
Selon M. Miller, les transactions en temps réel sont très importantes pour Trenton, car l’entreprise traite des produits alimentaires. La datation par code et le contrôle des lots peuvent aider à déterminer ce qui a été expédié et où, en cas de rappel de produit.
Le problème, c’est que M. Miller n’a pas pu obtenir le niveau de confiance dont il avait besoin de la part de la communauté des fournisseurs pour garantir le succès de la RF dans l’environnement glacial difficile. Le cadre en acier et le revêtement en polystyrène d’un congélateur ne sont pas compatibles avec les radiofréquences, a appris M. Miller, et il est étonnant de constater qu’un bac rempli de petits pois atténue les signaux radioélectriques !
Le matériel informatique était un autre problème. « Les scanners fonctionneraient-ils à moins 20 degrés Celsius ? Nous ne voulions pas avoir à les débrancher et à les réchauffer toutes les deux heures, ni à les équiper de packs de gel pour lutter contre la condensation. Nous ne voulions pas non plus avoir à gérer le matériel de manière fastidieuse. »
Une visite dans une usine de production d’aliments surgelés où OCR Canada Ltd. de Markham, ON, avait réalisé une installation similaire dans des températures encore plus froides a suffi à rassurer M. Miller. La solution s’est présentée sous la forme de la technologie à spectre étalé de Telxon, avec des lecteurs et des imprimantes de codes à barres. Ils constituent l’épine dorsale d’un système conçu et installé par OCR Canada il y a environ deux ans. Depuis, il fonctionne sans problème.
Lorsque des palettes de produits arrivent à l’un des 14 quais de chargement du site, une imprimante Sato modèle CL 608 produit une plaque d’immatriculation à code-barres – quatre par chargement – qui est appliquée directement sur le quai. Ces étiquettes de six pouces sur quatre indiquent tout ce qu’il faut savoir sur le chargement, notamment le produit, le fabricant, la date de production, la date de réception, le poids, etc. Les installations de Trenton impriment plus d’un million d’étiquettes par an à l’aide de dix imprimantes de ce type.
Machines robustes
Une fois les codes-barres apposés, des chariots élévateurs à fourche – qu’il s’agisse de Raymond Easi-Reach ou de Dockstockers, de chariots à mât rétractable Lansing, de modèles à contrepoids ou de chariots Hyster et Baker – sont utilisés par des travailleurs qui scannent les codes et transportent les produits vers le lieu de stockage.
Onze de ces camions sont désormais équipés d’ordinateurs de bord Telxon PTC-870IM, et deux autres sont prévus. Au moment du stockage, la baie de rack est scannée par l’opérateur. Le niveau de stockage réel est scanné (non pas à partir du rack lui-même, mais à partir d’un menu embarqué). Dans le cas d’un stockage à double profondeur, le logiciel affecte automatiquement les stocks à l’emplacement supplémentaire.
Étant donné que les produits en vrac sont empilés sur cinq ou six palettes ou bacs de manutention, et sur une hauteur équivalente, M. Miller a choisi un endroit peu propice à l’installation de marqueurs fixes de localisation des palettes. En l’absence de racks, la seule solution possible était le plafond. Mais serait-il possible de scanner un code à 25 pieds de hauteur, à travers le plexiglas de la cabine d’un chariot élévateur ?
Les pistolets laser PSC fournis par OCR, connectés aux ordinateurs embarqués Telxon à montage industriel, semblaient être la meilleure solution. Ces machines robustes permettent une saisie au clavier et sont idéales pour les environnements difficiles. Un écran d’affichage spécialement conçu assure une bonne lisibilité, et même si l’écran gèle lorsque le camion circule entre le quai de chargement et l’entrepôt frigorifique, il peut être essuyé d’une main gantée.
M. Miller sourit en se rappelant la première fois qu’un scanner de plafond a été essayé. « Un groupe d’entre nous a regardé le conducteur du chariot élévateur se mettre en position et pointer son arme vers le plafond. Il nous a fait un signe de tête quand il a eu la lecture comme si c’était la chose la plus naturelle du monde, et nous avons laissé échapper une acclamation. »
La capacité RF, sous la forme de la technologie à spectre étalé d’AIRONET, fait partie intégrante de l’ordinateur. Il assure la communication de données en temps réel et permet des applications client/serveur et l’émulation de terminal pour IBM 3270/5250 et ANSI/VT220.
« Les ordinateurs embarqués offrent un écran complet de données. N’importe quelle application qui fonctionne sur n’importe quel terminal fonctionnera sur eux », explique M. Miller. « Par conséquent, nous étions libres d’utiliser le même logiciel qu’auparavant. » Les pistolets ont une grande profondeur de champ car ils sont également utilisés pour scanner les badges d’identification à une distance d’environ 18 pouces.
Contrairement aux versions précédentes, le matériel RF actuel est devenu si simple à installer qu’il suffit pratiquement de le brancher et de le laisser partir, remarque M. Miller. Il explique que la technologie RF à spectre étalé est similaire à celle des téléphones portables, chacune des huit antennes offrant un cône cellulaire de zone locale. Chaque antenne est câblée à la station de base qui est reliée à l’ordinateur principal, et l’ensemble du système est essentiellement un dispositif Ethernet relié par TCP/IP à un réseau étendu.
« Dans un cas, notre système est en fait un nœud Extranet sur le réseau étendu de l’un de nos clients. L’accès au système permet à nos comptes de bénéficier d’un excellent service et de contourner une grande partie de l’interface entre les clients et les représentants du service clientèle. »
En ce qui concerne le transport, deux grands transporteurs routiers établissent leurs manifestes de chargement sur le système en fonction du poids et du volume, ainsi que de la disponibilité des équipements, à des fins de consolidation des chargements. Les terminaux de livraison ont accès au système à des fins de redistribution, et les clients peuvent télécopier des documents depuis le système vers l’endroit de leur choix.
« Notre activité est constamment poussée à fournir et à traiter des informations précises et parfaitement à jour. Seule la RF permet des mises à jour immédiates en temps réel. »
Avec ces fonctions utiles, Miller n’a aucun problème avec le prix. « La justification des coûts était entièrement basée sur l’anticipation d’un bon contrôle des stocks et des emplacements. En nous concentrant initialement sur la relocalisation des produits, nous avons commencé à résoudre nos problèmes immédiatement, et notre retour sur investissement a été presque immédiat. »
Bien que Trenton ne fasse pas assez de fausses notes pour justifier à elle seule le choix de la RF, il n’exclut pas des avantages futurs. « Maintenant que le système est installé, nous allons certainement tirer parti du prélèvement en temps réel, principalement pour les rapports sur la main-d’œuvre et la comptabilité par activité. »
La RF joue également un rôle important dans le réapprovisionnement des lignes de prélèvement, explique M. Miller. « À partir de l’écran de l’ordinateur embarqué, l’opérateur peut apprendre où récupérer la charge, la trouver, la scanner, puis scanner le nouvel emplacement et y déplacer la charge. Avec leurs ordinateurs de poche, les superviseurs peuvent voir comment se déroule le réapprovisionnement de la ligne de prélèvement. »
Il existe deux autres lecteurs de codes à barres RF portables Telxon PTC-960, utilisés principalement par les superviseurs et dans les couloirs de prélèvement. Le personnel de l’établissement compte 41 personnes au total. La zone de rayonnage en hauteur est équipée de rayonnages drive-in à double profondeur. Il sert principalement d’entrepôt et d’installation de distribution pour les produits de pâte à pain fabriqués dans une installation indépendante, stratégiquement située juste à côté.
Des rayonnages à double profondeur et à flux continu sont prévus pour les autres zones de rayonnage. Ils accueilleront des produits finis tels que des aliments transformés pour certains des principaux clients logistiques de Trenton. Les palettes orange familières du Conseil canadien des palettes prédominent au centre de l’installation.
Pour commencer
Selon M. Miller, le plus grand défi de la RF concerne les codes à barres proprement dits. L’entreprise a passé six à sept mois avant la mise en service de la RF à appliquer des étiquettes de localisation à code-barres et à préparer l’application d’étiquettes de chargement. Le problème de l’adhésion des étiquettes à moins 20 degrés Celsius a été résolu lorsque M. Miller s’est rendu sur le site Web de 3M, où il a pu s’approvisionner.
Pour les entreprises qui en sont aux premiers stades de la RF, il conseille de décomposer le projet en plusieurs étapes. « Faites le projet par étapes. Vous n’avez pas besoin de définir ce que vous allez faire à chaque étape. Il est impossible de prévoir comment les gens réagiront à votre système ou quelles lacunes ils y trouveront.
« C’est une erreur d’essayer d’écrire toute l’application du système pour commencer. Vous vous retrouverez avec des problèmes tels que des codes à barres imprimés sur le mauvais côté d’une charge ou des difficultés à lire les codes à travers le mât d’un chariot élévateur – ce genre de choses. »
Comme tout le travail de bureau est effectué par les magasiniers à l’aide de codes RF et de codes à barres, leur contribution a été essentielle à la conception du système. Ils ont participé à l’élaboration de la disposition des écrans et à la mise au point d’un système de comparaison facile à consulter entre les reçus et le connaissement, explique M. Miller.
« N’oubliez pas non plus que les opérateurs peuvent donner leur avis pour apporter des changements et que les meilleures idées pratiques viennent souvent du terrain. En fait, notre système a été développé par les personnes qui l’utilisent, et c’est la raison principale pour laquelle il fonctionne aussi bien. »